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如何优化细孔放电加工?

优化细孔放电加工的生产工艺流程,旨在减少加工工序和提高加工质量,显然采用高速硬铣工艺是这种优化的主要途经。下面小编来和您介绍一下细孔放电加工优化的方法。

而高速加工和CAD/CAM系统等高技术不仅意味着在加工装备上的高投资,而且还需要有丰富行业经验、能解决实际生产难题的专业人员。要依靠熟知生产工艺的人员根据自动细孔放电加工的几何形状、材质、硬度和精度等要求来制定合理的生产工艺流程。在这里,硬铣工艺的抉择,电火花加工的取舍,刀具形式、规格和数量,切削用量的确定,加工时采取何种冷却润滑方式以及NC程序的编制等,都将影响到自动细孔放电加工加工的生产效率、加工质量和制造成本。

有一些细孔放电加工生产企业,在高速硬铣工艺方面尚缺少实际的经验,如有些企业未经过三轴联动机床使用经验的积累而直接购置五轴联动加工中心。除聘用和培训专业人员外,与机床制造厂、刀具厂以及专业研究机构进行合作是一个重要途径。在自动细孔放电加工加工中,进行必要的工艺试验对优化工艺过程也是十分重要的。例如我国一家玩具制造厂的注塑模,加工机床是德国Hermle公司C800V立式加工中心,采用9把不同类型的立铣刀和球头铣刀,加工时采用大流量冷却润滑,加工时间为125分钟。为了制造型腔底部的花纹图案,在铣削加工后接着要进行电火花加工。根据中德"在中国工具和自动细孔放电加工制造中的高速加工"研究项目,为优化该细孔放电加工的生产工艺流程,德国Darmstadt工业大学的生产管理、工艺和机床研究进行了铣削试验,自动细孔放电加工型腔底部的花纹图案的加工并拟通过高速精铣工艺替代电火花加工。试验结果表明,目前加工只需采用6把刀具,减少了3把刀具,这样,除节省刀具费用外,还减少了换刀次数,从而减少了30%的辅助时间,整个加工时间仅需99分钟,加工时间比原先减少了26%。加工时采用微量润滑,减少了刀具磨损。由于免去了电火花加工,使花纹图案的表面粗糙度降低了50%,同时也避免了由电火花加工造成的自动细孔放电加工加工表层的损伤(白色层)。

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